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制砂工艺与细碎流程相关问题分析

发布时间:2015-1-24 10:15:15

  一、制砂参数问题

  人工砂细度模数与石粉含量应控制在规定范围内。为此必须拟定最优的运行参数。影响细度模数及石粉含量的因素较多,根据试验成果和数理统计分析,主要有:

  1、进料量;

  2、进料粒径;

  3、料浆浓度(加水量与进料量之比);

  4、棒径、棒级配及装棒量;

  5、棒磨机排料孔径;

  6、螺旋分级机倾角、转速及加水量等。

  棒径级配、装棒量、排料孔径、螺旋分级机转速等因素较好控制.运行中影响产量和质量的主要因素是进料粒径和料浆浓度。细碎后的石料是混合料,粒度级配不稳,大于最优进料粒度的骨料较多,因细碎机为开路布置无法处理;进入34转料仓时又受卸料分离的影响.致使棒磨机进料粒度变化较大。加之皮带秤、计量水表不配套,料浆浓度很难控制,造成砂的细度模数和石粉含量出现较大的波动,如何实现制砂参数的自动控就,应是今后保证人工砂产品质量的重要课题。

  二、细碎制砂工艺流程问题

  制砂机设备细碎车间采用开路破碎工艺,工程布置较简单,工程量小、设备少。但运行实践证明,细碎制砂工艺不合理,对棒磨机制砂的质量、产量和棒耗量都有不利影响,主要表现在:

  1、筛分车间的筛余料和细碎后小予5mm的细料约占进料量的30%左右,这部分料子本可不通过棒磨机而直接进入砂仓,但为流程所限进入棒磨机后.多数成为石粉;

  2、筛分并经级配平衡后多余的5-20mm石料,本可直接用作制砂原料,但未单独分出.与其它规格骨料一起再次进入细碎机增加了重复工作量;

  3、细碎后大于25mm石料约占12~15%,由于采用开路布置不能再破碎,进入棒磨机筒体后.磨制时问长、流动慢,导致棒耗增加。

  因此,在考虑改进细碎制砂工艺时,曾设想如图4-9-4所示的两种方寨。由于地形限制.布置复杂,设备多,两种方案均难以实施。只好在细碎机顶部加一台小型筛分机,分出小于25mm的石斛,减轻细碎机负荷,部分地解决了细碎机的生产问题。


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